S系列減速電機殼體裂紋的補焊。在我接觸過的S系列減速電機維修案例中，有臺大型S系列蝸輪蝸桿減速機因為吊運不當(dāng)，造成S系列減速電機上蓋墜落，產(chǎn)生兩處裂紋，其中條裂紋從看油孔邊緣直延伸到接合面，長度大約為78厘米，另條長度大約為7厘米，裂紋均透過厚度方向，若更換新的，備件時無法解決，將嚴(yán)重影響該廠生產(chǎn)的正常進(jìn)行。因此，我們決定采用補焊方法對其進(jìn)行補救。該蝸輪蝸桿減速器上蓋為鑄件，材質(zhì)為HT20-40,厚度為25毫米，由于灰口鑄鐵焊接時容易產(chǎn)生裂紋及白口，再加上殼體厚度較大，裂紋較長，因此必須采取合理的焊接工藝。

焊接方法：由于蝸輪蝸桿減速機殼體裂紋焊縫厚度大，焊縫較長，整體預(yù)熱比較困難，而且預(yù)熱容易影響已加工面，故采用電弧冷焊，它具有焊補成本低、焊補過程短、焊補效率高。
焊接材料：采用鎳鐵焊條Z408，焊芯為鎳（53%-60%）鐵（47%-40%）合金，所焊焊縫及接頭具有較高的抗拉強度，該S系列齒輪減速器殼體焊縫有較高的塑性，其伸長率般都為10%左右。由于其焊心具有較低的線膨脹系數(shù)，鎳鐵焊條第層焊縫受母材稀釋后的鎳含量為35%-40%，具有小的線膨脹系數(shù)，抗裂性較強，小電流焊接時半熔化區(qū)白口寬度很窄，只有0.1-0.15毫米，熱影響區(qū)高硬度小于HB30.焊接接頭機械加工性基本令人滿意。
焊前準(zhǔn)備：消除S系列減速電機殼體裂紋周圍兩側(cè)的油污、油漆等 。為了防止焊接過程中裂紋擴張，在離裂紋端部3毫米處鉆直徑為5毫米的止裂孔。用夾具將裂開的蝸輪蝸桿減速機殼體固定復(fù)位。在保證順利施焊及焊接質(zhì)量的前提下，盡量減少坡口角度及母材熔化量，從而減少熔敷金屬量，防止白口及裂紋。坡口用角向磨光機磨出金屬光澤。
采用手工電弧冷焊，選用硅整流電焊機。焊接時第層選用直徑為3.2毫米焊條施焊，在保證電弧穩(wěn)定及焊透性情況下，選用小電流焊接，又減小焊接應(yīng)力，從而減少熱影響區(qū)寬度，進(jìn)而防止S系列減速電機殼體白口及裂紋的產(chǎn)生。中間幾層焊縫及蓋面采用直徑為4毫米的焊條。焊接時選用低電壓電弧，采用短段焊、斷續(xù)焊、分段焊及焊后錘擊焊縫工藝，又降低焊接應(yīng)力，防止RV減速機箱體的裂紋產(chǎn)生，每次焊接長度為30-40毫米，焊后用帶圓角的尖頭小錘快速錘擊處于高溫而具有較高塑性的焊縫，使S系列減速電機殼體焊縫表面出現(xiàn)麻坑，以松馳焊補區(qū)應(yīng)力，為盡量降低焊補處局部過熱，減小應(yīng)力，采用斷續(xù)焊，待蝸輪蝸桿減速機殼體不燙手時再焊下道焊縫，焊接時采向逆向分段焊法焊接。
由于S系列減速電機殼體厚度較大，需采用多層焊，焊接時為防止剝離裂紋的產(chǎn)生，先在坡口兩側(cè)焊接層，然后按工藝流程順序焊接，盡量避免寬運條方式焊接。補焊結(jié)束后，立即蓋上石棉被，使工件緩冷。完成后對焊縫進(jìn)行煤油嚴(yán)密性檢驗，沒有出現(xiàn)裂紋。http://fytgc.cn/sxiliejiansuji.html